Ondanks haar lange geschiedenis stond het monumentale Old War Office (Grade II listed) in Whitehall, Londen (VK), enkele jaren leeg. Inmiddels is het neobarok gebouw volledig getransformeerd tot The OWO, een nieuwe bestemming met een luxe hotel en appartementen en een verzameling restaurants en bars.
In de Grand Courtyard van The OWO is een nieuw en eigentijds paviljoen gerealiseerd dat het Franse restaurant Café Lapérouse huisvest. Dit ronde paviljoen van 165m2 heeft een opvallend spiegel gepolijste roestvrijstalen dak. Het bestaat uit het 3D-vormige panelen gelegd in een mathematisch patroon. De golvende vormen creëren een luchtspiegeling en voegen lichtheid en dynamiek toe aan de grootse, historische architectuur van de omgeving.
De bijzondere geometrie van het dak heeft geen rechte lijnen en vereiste daarom op maat gemaakte oplossingen en slim vakmanschap.
Beschrijving staalconstructie en/of gebruik van staal
Het OWO Courtyard Pavilion bestaat uit een stalen boomconstructie van vijf kolommen met ieder vier takken die de oplegpunten vormen voor de dakconstructie.
De dakconstructie bestaat uit tien gekromde dakschalen die gekoppeld zijn aan flenzen. Hierdoor ontstaat een doorlopende rondgang van een ligger op meerdere steunpunten.
De hoek van het dak creëert een meervoud van trek- en drukringen die de stijfheid en stabiliteit van het dak vergroten. In combinatie met de takken van de boomconstructie ontstaan er driehoeken die de basis vormen voor een stabiele constructie .
Op het dak liggen ruim 200 spiegel gepolijste, roestvrijstalen 3D-panelen. De panelen zijn 2 mm dik. Er zitten 16 unieke panelen in het dak. In het midden van het dak zit een stalen skylight met een bijzondere vorm. Het dak loopt vloeiend over in de 42 gevelstijlen.
De zigzag gevel van het paviljoen is opgebouwd uit een mix van twee typen gezette en gelaste gevelstijlen, gemaakt uit 5mm staal. Deze stijlen ondersteunen de kozijnen, beperken bovendien de vervormingen van het dak en voorzien in de isolatie van de gevel.
In de gevel zitten 39 stalen kozijnen in het Jansen Arte systeem, één enkele Jansen deur en twee aangedreven dubbele Jansen deuren.
Bijzondere aspecten bouwkundig concept / ontwerp
Lichtgewicht en slank
Om minimale impact te hebben op historische en monumentale omgeving waarin het paviljoen zich bevindt, is de constructie van het paviljoen slank en licht uitgevoerd. Een hoge mate van integratie tussen de structurele en gevelsystemen, verwarming en ventilatie was hiervoor noodzakelijk.
Demontabel
Vanaf het begin was het kunnen demonteren van de constructie een leidend principe dat elk aspect van het ontwerp en de detaillering van het paviljoen heeft beïnvloed. Door ter plekke lassen te vermijden en alleen boutverbindingen te gebruiken, kan de structuur volledig worden gedemonteerd en op een andere locatie weer in elkaar worden gezet zonder dat het nodig is elementen te herproduceren. Dit verlengt de levenscyclus van de materialen en vermindert bovendien het afval en de impact op het milieu.
De nadruk op herbruikbaarheid en materiaalefficiëntie versterkt niet alleen de duurzaamheidsreferenties van het paviljoen, maar vormt ook een benchmark voor toekomstige projecten die streven naar een evenwicht tussen architecturale innovatie en verantwoordelijkheid voor het milieu.
Gevel
De beglaasde maatwerk gevel is gemaakt van een slank Jansen-staalsysteem met te openen ‘ramen’, statische glaspanelen en aangedreven toegangsdeuren. Er is dus gebruik gemaakt van standaard producten om een unieke oplossingen te ontwikkelen voor deze gevel.
Dit slanke, structureel efficiënte kozijnsysteem ondersteunt grote glaspanelen, waardoor een licht en transparant ontwerp ontstaat dat naadloos integreert met de omgeving van de binnenplaats.
Dak
De dakschil is een traditionele warmdakconstructie met EPDM membraan, bedekt met architectonisch vormgegeven roestvrijstalen regenpanelen. De isolatie zorgt het gehele jaar voor een comfortabel klimaat. Een volledig geprefabriceerd, op maat gemaakt maar modulair dakraam maakt de constructie van het dak compleet.
Het energiemodel stelde de thermische prestatie-eisen vast, rekening houdend met de beperkte bijdrage van het paviljoen aan het HVAC-systeem van het hoofdhotelcomplex. De structurele prestaties zijn verbeterd door gevelstijlen te gebruiken als trekstangen die als scheerlijnen het dak minder laten vervormen.
Bijzondere constructieve slimmigheden / detailleringen
3D dakpanelen
Dankzij parametrische 3D-modellen tijdens zowel de ontwerp- als de fabricagefasen zijn de lay-out en geometrie van de roestvrijstalen 3D-dakpanelen geoptimaliseerd. Hierdoor is het aantal unieke paneeltypes beperkt (tot 16).
De 3D-panelen zijn slechts 2 mm dik. Door een rand van 20 mm lijken ze echter zwaar en massief. Achter deze rand gaat een op maat gemaakte subconstructie schuil. Met Z-vormige gezette staalprofielen op slimme consoles is instelbaarheid zijn bedacht zodat de panelen met een tolerantie van 2 mm zijn geplaatst. Het bevestigingssysteem is uitgevoerd met structurele verlijming en stiftlassen en is geoptimaliseerd om zichtbare verbindingen in het staal te voorkomen,
Gevelstijlen
De gevel is slank en licht ontworpen door drukoverdracht vanaf het dak te vermijden. De slanke veelvormige gevelstijlen fungeren als trekelementen en doen dienst als tentenkoorden om opwaartse vervorming te voorkomen in plaats van compressie te ondersteunen. De gevel houdt het dak op spanning. Hierdoor wordt het vervormen van het paviljoen beperkt, waardoor zowel stabiliteit als esthetische samenhang zijn gegarandeerd.
De gevelstijlen zijn zo veel mogelijk geminimaliseerd, ondanks de multifunctionele doeleinden ervan: het zijn steunen voor de kozijnen, ze dragen het dak en zorgen bovendien voor isolatie. Ook zijn hemelwaterafvoer kanalen opgenomen in de stijlen.
Bijzondere aspecten uitvoering
Productie 3D-panelen
Het maken van spiegel gepolijste, roestvrijstalen 3D-panelen was geen sinecure, zeker niet als het gaat om het lassen van 2mm dikke panelen. Roestvast staal vervormt gemakkelijk wanneer er hitte wordt toegepast. Het vereist speciale gereedschappen en apparatuur om mee te werken. Bovendien kunnen krassen of deuken op de panelen de visuele integriteit aantasten, waardoor ze ongeschikt worden voor gebruik.
Het productieproces van de 3D-panelen is volledig geoptimaliseerd om materiaal gebruik en afval te minimaliseren. De productievolgorde is bijvoorbeeld zo ingericht dat alle ruim 200 panelen (16 verschillende) met slechts één productiemal zijn geperst. Een enkele mal is voortdurend verder uitgesneden en opnieuw gevormd om panelen van verschillende vormen en afmetingen te produceren, waardoor het aantal benodigde mallen aanzienlijk is verminderd. Dit efficiënte gebruik van hulpbronnen toont een toewijding aan duurzaamheid door het minimaliseren van materiaalverbruik en de energie die gepaard gaat met de productie.
In vroege ontwerpvergaderingen is een fabricagestrategie bedacht om 3D expressie te geven aan de spiegelgladde dakpanelen. Samen met de toeleveranciers is gezocht naar hoe ver we 2 mm dikke, voorgepolijste roestvrijstalen panelen konden persen. De krommingen zijn geoptimaliseerd om te voorkomen dat het spiegelglans gepolijste roestvrij staal te ver zou rekken en om de noodzaak om opnieuw polijsten te minimaliseren. CNC technieken uit de auto-industrie en slimme parametrische vormgeving waren het antwoord.
De dakpanelen zijn geperst en daarna op tournee gegaan voor randafwerking en polijsting. Strenge test- en kwaliteitscontroleprocedures tijdens de fabricage zorgden ervoor dat alle elementen voldeden aan de architecturale aspiraties door gebruik te maken van de mogelijkheden en beperkingen van fabricage en materiaaleigenschappen.
Bij Octatube zijn de panelen gepre-assembleerd, zorgvuldig gecontroleerd en verpakt om schade door transport en manoeuvreren tot een minimum te beperken.
Om de spiegelpanelen te ontwikkelen en te leveren, was het cruciaal om op vertrouwen samen te werken met de toeleveringsketen om de grenzen van het mogelijke te verleggen.
Pre-assemblage
Het hele dak is gepreassembleerd en op de bouw aan elkaar gebout om zo een gekromd stijf dakvlak te realiseren. Dit maakt het bovendien mogelijk om de schalen en de kern te demonteren en het geheel op een andere locatie te installeren zonder elementen te reproduceren.
Het bijzondere daklicht is ook volledig voorgemonteerd , beglaasd en getest in de werkplaats van Octatube om te het voldoen aan de krappe toleranties als centraal structureel element en als dak-rozet.
Het project is een voorbeeld van vakmanschap en strakke fabricage, een bewijs van een zeer coöperatieve omgeving en een verenigd streven naar het best mogelijke resultaat. Opmerkelijk genoeg werd dit bereikt tijdens de strikte lockdown-periode van de pandemie, met ontwerpworkshops en "fabrieksbezoeken" die online werden uitgevoerd. Het team kwam voor het eerst persoonlijk bijeen tijdens de presentatie van de visuele mock-up, wat het aanpassingsvermogen en de betrokkenheid van alle betrokkenen benadrukte.
Bijzondere functionele aspecten van het bouwwerk
Het paviljoen is gebouwd op een binnenplaats van het oude War Office-gebouw in de tijd dat het werd omgebouwd tot hotel en appartementen. De constructie van het paviljoen staat bovenop een nieuwe kelder van 5 verdiepingen en bevindt zich direct boven de grote balzaal. Dit vereiste een hoge mate van coördinatie om te zorgen voor de juiste plaatsing, een passende aanpak voor de integratie met de basisopbouw en een snelle en nauwkeurige realisatie. En dat alles terwijl de bouwwerkzaamheden eromheen in hoog tempo vorderden.
