Een uniek project met internationale impact
Het realiseren van de drijvende LNG-Terminal in de Eemshaven is voor alle betrokken partijen een onvergetelijk project geweest. Er is maandenlang onder zeer hoge tijdsdruk gewerkt met als doel zo snel mogelijk onafhankelijk te worden van Russisch gas: met succes. Dit soort sentiment en urgentie komt men niet vaak tegen in de bouwwereld. De grote uitdaging van dit project zat in het afstemmen van alle betrokken disciplines en partijen. Door korte lijntjes, en snel schakelen tussen constructeurs, modelleurs, projectleiders, uitvoerders, inkopers en alle andere betrokkenen, vielen alle puzzelstukjes op tijd op hun plek.
Door de EemsEnergyTerminal is Nederland minder afhankelijk van Russisch gas geworden. Het vloeibaar gas wordt geïmporteerd uit onder meer de Verenigde Staten en het Midden-Oosten. Niet al het gas dat aankomt in de Eemshaven blijft in Nederland. Het omgezette LNG wordt onderdeel van de totale gasvoorraad, die verhandeld wordt op de energiemarkt. Het gas helpt ook Duitsland en Tsjechië, dat zelf geen havens heeft.
De Eemshaven methode: bouwen met ongekend korte doorlooptijd
In eerste instantie werd er een doorlooptijd van 8 weken afgesproken. Dit is de tijd van het uitsturen van de ‘workpackage’ door de hoofdconstructeur, tot start montage. Dit omvat: tekenwerk modelleren in 3D, detailberekeningen maken, controlerondes uitvoeren, 2D staaltekeningen maken, samenstellen, aflassen, conserveren en transporteren. In werkelijkheid werd dit in de piekmaanden opgeschroefd tot een doorlooptijd van bijna 3 weken. In deze piekmaanden werd er 100 tot 120 ton staal per week opgeleverd. In totaal is er bijna 1000 ton staal geleverd.
Op de werkvloer van de projectpartners wordt er tegenwoordig gesproken over “De Eemshaven Methode” wanneer er zich een project aandient dat met een korte doorlooptijd en een efficiënt ontwerp gerealiseerd moet worden. In augustus 2023 heeft de NOS een nieuwsbericht geplaatst waarin beschreven wordt hoe het EET project zo snel gerealiseerd kon worden, en hoe dit bijvoorbeeld bij de ontwikkeling van het elektriciteits- of waterstofnetwerk zou kunnen helpen.
Uiteenlopende staalconstructies
De staalconstructies in dit project zijn zeer uiteenlopend van aard en grootte. De grootste constructies zijn de Manifold Towers, de 15 meter hoge torens die dienen om de leidingen van het schip op de kade op te vangen. Dan zijn er de zogeheten ‘Piperacks’: vakwerkbruggen variërend van 10m tot 30m vrije overspanning, waardoor het werkverkeer onder de leidingen door kan rijden. Verder zijn er talloze ‘supports’ gemaakt om de leidingen of installaties op te kunnen monteren op maaiveldniveau. Veel van de constructies zijn uitgerust met industriële trappen en bordessen om werkzaamheden aan de installaties uit te kunnen voeren. Alle constructies staan in weer en wind, en zijn daarom thermisch verzinkt. Een deel van de constructies is brandwerend uitgevoerd met een coating die bestand is tegen ‘jetfire’-vuurbelasting.
Ontwerpen voor een optimale workflow
De constructies in dit project zijn van ware industriële aard: robuust, eenvoudig te monteren, en geschikt voor uitbreidingen in de toekomst. Het ontwerp is gemaakt met als doel een zo efficiënt mogelijke workflow te garanderen. Hoofdconstructeur Fluor heeft de constructies ontworpen met een beperkte range van staalprofielen. Er is geen optimalisatie gedaan om gewicht te besparen, maar juist om tijd te winnen in het uitvoeringsproces. Door veel gelijke profielen toe te passen, komen overal dezelfde ontwerpprincipes terug.
Door W2N Engineers zijn de details met gelijke insteek ontworpen: zoveel mogelijk gelijke staaldetails. Hierdoor wordt aan de voorkant tijd voor engineering geminimaliseerd. Het toepassen van zoveel mogelijk gelijke afmetingen voor platen, bouten en ankers, zorgt er vervolgens ook voor een efficiënt proces tijdens zowel productie als montage. Daarbij komt dat de kans op fouten kleiner is, waardoor minder tijd verloren gaat aan herstelwerkzaamheden.
Bijzondere constructieve detailleringen
Het LNG wordt onder hoge druk, en met een zeer lage temperatuur vervoerd. Om de vloeistof weer tot gas te maken is warmte nodig, waarvoor in de zomer gebruik gemaakt wordt van zeewater. In de winter maakt de terminal gebruik van een eigen voorziening en van warmte uit de naastgelegen RWE-energiecentrale. Voor de aansluiting met de RWE-centrale zijn een groot aantal nieuwe installaties in of aan bestaande betonconstructies verankerd. Hierbij was het niet toegestaan de bestaande wapening te raken. Om dit te kunnen realiseren zijn een aantal speciale voetplaatdetails ontworpen, zoals met opgelaste moerplaten en diagonale sleufgaten.
Een ander bijzonder onderdeel is de ‘Firewater Pump Protection Barrier’. Dit is een grote kooi die aan de kade in het water is gehangen om de pompen te beschermen die de droge blusleiding vullen in geval van brand. Voor de bevestiging aan de kade is een slim detail bedacht, door middel van in elkaar hakende platen en beugels met enige speling. De ankers zijn vooraf geboord en bevestigd, en het frame is in zijn geheel aan de kademuur opgehangen.
