Algemene projectomschrijving
Het internationale hoofdkantoor van de Lely Groep is gevestigd op de Lely Campus in Maassluis. Het pand is gerealiseerd in 2013 en werd twee maal onderscheiden met een BREEAM NL Outstanding certificaat voor zowel het kantoor als de productieomgeving. Dat maakt de Lely Campus als geheel tot een van de duurzaamste bedrijfscomplexen van Europa. Het multifunctioneel kantoorgebouw van 10.500 m² groot is een ware blikvanger langs de A20, onder andere vanwege de opvallende en efficiënte staalconstructie achter de glazen gevel. Aan het kantoor is een productiehal gekoppeld, 22.500 m² groot, uitgevoerd in staal en beton.
Beschrijving staalconstructie en/of gebruik van staal
Twee kantoorvleugels zijn opgetild om ruimte te bieden aan het expeditieverkeer. Een slimme megastructuur maakt dit mogelijk. Achter de glazen kantoorgevels is een zichtbare stalen vakwerkconstructie ontworpen met een dubbele overspanning van 36m en twee uitkragingen van 7,2 m. Tussen deze spanten ligt een kanaalplaatvloer met een vrije overspanning van 14,4m.
Door met de vakwerkspanten de hoogte van twee verdiepingen (7,6 m) te benutten, kan de grote overspanning goed worden gemaakt. De hoogte van het spant verhoudt zich als 1:5 tot de overspanning. Mede ingegeven door de esthetische eisen zijn de vakwerkspanten samengesteld uit kokerprofielen en zorgvuldig gedetailleerd. Het optimale materiaalgebruik, de vrije indeelbaarheid en het dubbele ruimtegebruik maken het ontwerp zeer duurzaam.
Bijzondere aspecten bouwkundig concept / ontwerp
Ontwerpopdracht
Uitgangspunt in het Masterplan van de Lely Campus was het bundelen van alle nationale activiteiten van Lely, die voorheen op verschillende locaties in Nederland gehuisvest waren. Met de keuze om alle bedrijfsactiviteiten onder één dak te brengen, kon de onderlinge samenwerking en communicatie enorm versterkt worden. Een ander uitgangspunt in dit bouwproject was het streven naar een hoge mate van duurzaamheid. Lely heeft duurzaamheid voor haar klanten in haar missie opgenomen en wilde dit ook in haar eigen organisatie borgen. De bouw van de nieuwe locatie bood hiervoor goede mogelijkheden. In de hele campus is een scala aan duurzame maatregelen toegepast, zowel in de ontwerp- als in de uitvoeringsfase. Het totale project is door de Dutch Green Building Council onderscheiden met het hoogst haalbare duurzaamheidscertificaat van BREEAM NL Outstanding.
Architectonische visie
Het industriële en hightech karakter van de Lely Groep reflecteert in het nieuwe internationale hoofdkantoor. Transparantie is een basis kenmerk in de bedrijfsvoering van Lely. Staal en glas spelen de hoofdrol in het gebouw en zorgen voor transparantie en een industriële expressie. De gevel van de drie kantoordelen is transparant en volledig uitgevoerd in glas, dat geplaatst is in robuuste witte kaders. Daarachter prijkt een expressieve constructie van twee verdiepingen hoge stalen vakwerkspanten. De wit gekleurde stalen vakwerkspanten zijn alom aanwezig en tastbaar. De inzet van de materialen staal en glas, in zowel exterieur als interieur, versterkt de industriële beleving van het pand en legt een link naar innovatief denken en ontwikkeling van geavanceerde technieken.
Bouwkundig ontwerp
Het architectonisch ontwerp wordt gekenmerkt door het gebruik van lange lengtes. De lengtewerking die typerend is voor de gebouwopzet refereert aan de landschappelijke structuur van het historische polderlandschap waarin de campus is gerealiseerd. De lay out van het gebouw zorgt ervoor dat er grote open werklandschappen ontstaan waarin transparantie een terugkerend thema is. De structuur van het gebouw is zodanig dat iedereen op de kantoorvloer altijd uitzicht heeft op dat landschap. Daarnaast is er voor gezorgd dat vanuit het kantoor een connectie wordt gelegd met de productiebedrijfsprocessen. De glazen gevels maken dat mogelijk evenals een groot balkon. Bij Lely kijken de ontwerpende technici uit op de productie-omgeving in de assemblagehal en zien dat wat zij bedacht hebben geproduceerd worden. Andere kantoormensen zien de eindproducten daadwerkelijk op transport gaan van onder hun kantoorraam. Het centraal gepositioneerde facilitaire hart, het hoogste en middelste bouwdeel, vormt het verbindende element zowel tussen de kantoorvloeren als met de nieuwe en bestaande productielocatie. De vleugel aan de westzijde met twee verdiepingvloeren is opgetild. Eronder is ruimte vrijgehouden voor expeditie verkeer. Tevens ten behoeve van verkeersdoorgang is ook de vleugel aan de oostzijde op niveau gerealiseerd, in deze echter als brugkantoor. In dit concept worden de lange (zicht-)lijnen en de openheid doorgetrokken naar open en gesloten kantoor- en vergaderplekken.
Bijzondere constructieve slimmigheden / detailleringen
Optimale verhoudingen vakwerkspanten
Door met de vakwerkspanten de hoogte van twee verdiepingen te benutten, kunnen goed grote overspanning worden gemaakt. De hoogte van het spant verhoudt zich als 1:5 tot de overspanning. De enorme kolomvrije overspanning van 36x14,4 m leidt hierdoor niet tot een hoger staalgebruik dan gebruikelijk voor een kantoorgebouw.
Optimalisatie materiaalgebruik door variatie in wanddikte kokerprofielen
Met kokerprofielen is het mogelijk de buitenmaten gelijk te houden, maar toch het materiaalgebruik te minimaliseren door te variëren in wanddikte. Gevolg is wel dat een aantal van de vakwerkstaven bij de opleggingen zeer zwaar belast wordt. De 'middenkolom' van het vakwerk is daarom als staalbetonkolom ontworpen en delen van de horizontale randstaven zijn opgebouwd uit samengestelde kokers van 30mm dikke staalplaat.
Stempelvrij bouwen
Een voordeel van de kokerprofielen is ook dat deze goed torsie op kunnen nemen. Om de constructiehoogte te beperken, liggen de kanaalplaten in hetzelfde vlak als de randliggers, met torsie als gevolg. Als onderdeel van het bestek is de mogelijkheid uitgewerkt om de kanaalplaten excentrisch op te leggen, zonder hierbij tijdelijke torsiestempels toe te hoeven passen, wat zeer onwenselijk is vanwege de grote hoogte van de onderste vloer. Hier is later in de uitvoering gebruik van gemaakt.
Onzichtbare verbindingen
Omdat de vakwerkconstructie direct achter de pui in het zicht wordt gelaten, is gezocht naar esthetisch pure knooppunten zonder schetsplaten en zichtbare bouten. Dit bleek alleen met lasverbindingen mogelijk, welke grotendeels in de fabriek zijn gemaakt. De te maken lassen op de bouw zijn in de fabriek voorbereid en in lastenten gerealiseerd.
Bijzondere aspecten uitvoering
Grote mate van prefabricage en nachtelijk transport
De spantdelen zijn zo groot mogelijk in de fabriek samengesteld om zo min mogelijk te lassen op de bouwplaats. Dit heeft vanwege kwaliteitsredenen en bouwtempo de voorkeur. De maximale maat voor het fabricageproces stond gelijk aan het transport van de grootst mogelijke vervoerbare eenheden. Het vakwerkspant van in totaal 86 m lang en 8 m hoog werd in één geheel samengesteld in de fabriek. Tijdens het lasproces is het spant opgedeeld in 4 delen van maximaal 25 bij 8 m. Maar transport van deze elementen bleek vanuit de haven in Maassluis niet mogelijk. In overleg met de wegbeheerder RDW is aanvoer via de snelweg A20 besproken, welke tijdens twee nachten gedeeltelijk afgesloten is om de spanten te kunnen lossen.
Snel drogende brandwerende coating
Voor de hoofddraagconstructie staat een brandwerendheidseis van 60 minuten. Omdat de staalconstructie grotendeels in het zicht blijft, moest dit worden gerealiseerd met een brandwerende coating. Een groot nadeel van veel brandwerende coatingsystemen is de lange droogtijd, tijd die binnen de strakke planning van het project ontbrak. Transport en montage van de constructie wanneer de coating nog niet volledig is uitgehard, is niet raadzaam door de zichtbare sporen die gerepareerde schade achterlaat. Een innovatief, nieuw product op basis van 100% vaste stof en zonder primer, bood een oplossing. Voor de Nederlandse markt was de volledige certificering van het product nog niet voltooid. Om toepassing mogelijk te maken zijn de controlerende instanties daarom vroegtijdig bij het project betrokken. Het aanbrengen van een separate aflaklaag voor de functionaliteit van brandwerendheid en conservering is bij dit product niet nodig. Vanwege esthetische eisen en mogelijke verkleuring en verkalking van de brandwerende laag, is toch gekozen voor een toplaag. Bijkomende positieve eigenschappen van deze coating zijn de corrosieklasse van C5i en de minimale levensduurverwachting van 15 jaar. Deze termijn sluit goed aan bij de duurzaamheidsambitie van de opdrachtgever.
Bijzondere functionele aspecten van het bouwwerk
Flexibele indeling & plattegrond
Het gehele complex kenmerkt zich door openheid en gebruiksgemak. Dit komt tot uitdrukking op zowel de kantoorvloeren als ook in het restaurant en de overige faciliteiten. Verschuifbare wanden, een herindeelbaar klimaatplafond, geen brandscheidingen en geen afdelingsscheiding. Het 'vaste interieur' is nog altijd verplaatsbaar en kan van functie veranderen indien gewenst.
Kolomvrij
Om de wens van de gebruiker voor maximale flexibiliteit qua indeling mogelijk te maken is gepoogd zo min mogelijk kolommen op de open vloeren te gebruiken. Hierbij komen de vakwerkspanten bijzonder van pas, maar ook de dragende trappenhuizen.
Dubbelgrondgebruik
Om zoveel mogelijk interactie te krijgen tussen afdelingen en personen was het wenselijk compact te bouwen. Hierdoor zijn de looplijnen kort en is de kans op ontmoeting groot. Op twee manieren komt dit goed tot uitdrukking:
Allereerst het personeelsparkeren op het dak voor alle werknemers. Het dak van de productiehal is zo gemaakt dat het 550 auto’s kan dragen, daarnaast dient het dak als daktuin en wandelpad. Door één gemeenschappelijke parkeerplaats maken alle medewerkers gebruik van dezelfde ingang welke direct bij het restaurant is gepositioneerd. Een ideale plek voor informele ontmoeting.
Het tweede bewijs van compact bouwen is het expeditieplein met kantoren. De kantoren bevinden zich tussen de laad- en losperrons. Hierdoor is er direct zicht op alle activiteiten die zich daar afspelen. Tevens zijn de expeditiekantoren direct gekoppeld aan de bovenliggende kantoorvloeren zodat ook hier interactie eenvoudig is. Integratie van werkprocessen en gebruikers is een terugkerend thema binnen de campus: technici kijken uit op de testruimten en assemblageplaats waar het bedachte product wordt geproduceerd. Verkopers zien vanuit hun kantoorwerkplaats de verkochte waren op vrachtwagens geladen worden.
De Lely Campus is meer dan een kantoor en productiehal samen op 1 locatie. Het project is opgezet en gerealiseerd als een ware campus. Een plek voor innovatie en creatie. Daar waar ideeën worden gegenereerd, onderzocht, getest en uitgevoerd tot product met octrooirecht. Dat doet men op de kantoorvloer, die volledig is ingericht om de bedrijfswerk filosofie Work Smarter (een zogenaamde Nieuwe Werken-vorm) te faciliteren. Maar vooral ook in het laboratorium, in de R&D-ruimte, op het octrooibureau en natuurlijk in de 22.500m² grote assemblage hal. Op een internationale campus komen veel bezoekers, klanten, dealers, vertegenwoordigers; deze personen worden ontvangen in het auditorium, in de showroom, de trainingsfaciliteiten of in een van de 27 vergaderzalen. De Lely Campus ontvangt jaarlijks gemiddeld 4000 bezoekers voor rondleidingen en trainingen. Door het markante gebouw is het aantal aanvragen voor rondleidingen door niet direct gerelateerde partijen enorm toegenomen. Hiervoor heeft Lely een speciaal programma ontworpen wat twee maandelijks op vrijdag uitgevoerd wordt. In groepen van 15-25 mensen wordt dan in 2-3 uur een volledig overzicht gegeven van de locatie en Lely.
Duurzaamheid
Het ontwerp van de productiehal werd gewaardeerd met het hoogst haalbare Breaam-certificaat ‘Outstanding’ (de maximale 5 sterren). Voor een gebouw met een industriefunctie is dit een primeur op het Europese vasteland. Het kantoorgedeelte kreeg het predikaat ‘Excellent’ (4 sterren). De Lely Campus is een van de duurzaamste industriële locaties van Europa. Om dit te bereiken is in alle facetten van het project duurzaamheid geïntegreerd: vanaf de locatiekeuze, de bouwconstructie en technische installaties tot en met de terreininrichting. Het hele pakket aan duurzame maatregelen is gericht op zuinig energieverbruik, voorzien in eigen energiebehoefte en een comfortabel werkklimaat.
De Lely groep heeft vanuit maatschappelijk verantwoord ondernemerschap besloten tot uitbreiding van de bestaande locatie in plaats van te verhuizen. In het ontwerp van het masterplan is daarom gestreefd naar een historisch verantwoorde landschappelijke inpassing van de nieuwbouw in het bestaande polderlandschap.
In het Masterplan is ter verhoging van de logistieke efficiëntie gestreefd naar maximaal meervoudig ruimtegebruik. Ter optimalisatie van het grondgebruik is het dak van de assemblagehal ingericht als parkeerplaats voor 550 personenwagens, waarvan 22 met oplaadpunt voor elektrische auto’s. Grote ramen in het dak van de hal zorgen voor natuurlijke lichtinval in de productieomgeving. Daarnaast voorziet het ontwerp in een groen dakpark en sportveld boven op de hal. Hier kunnen werknemers in de openlucht overleggen, lunchen en sporten.
Flexibiliteit
De gehele Lely Campus is ontwikkeld om alle vastgoedvraagstukken voor de komende 25 jaar op te kunnen vangen, de nieuwe gebouwen moeten op zijn minst dezelfde maar liefst nog langer een passende oplossing bieden voor de organisatie. De dragende constructie van staal en beton maakt dit mogelijk. Nieuwe indeling of een ander gebruik is vooral een interne verbouwing.
Technische installaties
Er is gezocht naar slimme en eenvoudige oplossingen. De volglazen gevel is uitgevoerd in een glastype met een kwaliteit van drievoudig glas. Om fel zonlicht te weren zijn automatische buitenzonweringen toegepast. Door deze maatregelen volstaat een regulier installatieconcept met inductie units. Een warmte-/koude-opwekking (WKO) met een warmtepomp op basis van bodemwater is aan een systeem voor asfaltverwarming gekoppeld. Op deze manier kan het parkeerdek ’s winters vorstvrij gehouden worden en wordt tegelijkertijd extra koude geladen voor de zomer. Lely wekt lokaal en op duurzame wijze een deel eigen energie op door middel van een bio-WKK installatie. Deze bio-WKK draait op bio-olie. Besparing op waterverbruik vindt plaats door middel van een grijswatersysteem. Regenwater wordt opgevangen, gezuiverd en aangewend voor de toiletten. Het uiteindelijke afvalwater zal via een helofytenfilter geloosd worden op het oppervlaktewater. Ter verhoging van het werkcomfort is het binnenklimaat per pc individuele regelbaar gemaakt. Buiten verlichting reageert automatisch op schemer en beweging en alle verlichting is hoogfrequent.
Berekeningen wijzen uit dat de CO2 uitstoot besparing ten opzichte van conventioneel oploopt tot 343 ton per jaar.
Materiaalgebruik (efficiëntie)
Door met de vakwerkspanten de hoogte van twee verdiepingen te benutten, kunnen goed grote overspanning worden gemaakt. De hoogte van het spant verhoudt zich als 1:5 tot de overspanning. De enorme kolomvrije overspanning van 36x14,4 m leidt hierdoor niet tot een hoger staalgebruik dan gebruikelijk voor een kantoorgebouw. De kokerprofielen zijn verder geoptimaliseerd door te variëren in wanddikte.
Grote mate prefabricage
De spantdelen zijn zo groot mogelijk in de fabriek samengesteld om zo min mogelijk te lassen op de bouwplaats. Dit heeft vanwege kwaliteitsredenen en bouwtempo de voorkeur, maar zorgt ook voor een minimum aan (verpakkings-)materiaalverspilling op de bouwplaats.
Energiegebruik en verbruik tijdens bouw en gebruik
- Er is gebruik gemaakt van smart building technieken door middel van prefabricage van bouwmateriaal. Dit levert een aantal voordelen op. De productietijd is korter, de fabricage kwaliteit hoger en het bespaart bouwverkeerstromen en bouwafval op de bouwplaats.
- Doordat geprefabriceerde delen in één keer op de plek gehesen konden worden is er ook een grote besparing van kraanbewegingen geweest.
- Door alle bouwwegen uit te voeren in Stelcon-platen is er nauwelijks verlies van materiaal geweest. Een goede tussenopslag was hierdoor ook mogelijk.
- Volledige screening van herkomst van alle bouwmateriaal op lokale en duurzame productie.
- Afvalscheiding op de bouwplaats, gebruik van statiegeldpallets, het nadenken over reductie van verpakkingsmaterialen en over recycling en hergebruik: deze maatregelen resulteren in ruim 95% hergebruik van het afval dat op de bouwplaats wordt geproduceerd.
- Het bepalen van doelstellingen en het monitoren van waterverbruik, elektraverbruik, gasverbruik, brandstofverbruik en transportbewegingen van en naar de bouwplaats. Deze gegevens zijn gerelateerd aan bijbehorende emissies, zodat er maandelijks een compleet beeld voor handen was van de (CO2) uitstoot die het bouwproject teweeg heeft gebracht.
- De EPC-waardes van het kantoor en bedrijfshal zijn separaat berekend. De hal heeft een EPC van 0,74. Omdat bedrijfshallen normaal geen EPC-waardes kennen, is dit getoetst aan de hand van een sporthal. Het resultaat is een verbetering van 95% ten opzichte van het Bouwbesluit. Het kantoor heeft een EPC van 0,72. Dit is 60% beter dan de eis.
- Meerjarig onderhoud- en prestatiecontract met aannemer (5 jaar) en installateur (10 jaar) is een garantie op kwaliteit en ingegeven met het doel duurzaamheid ook op de lange termijn te waarborgen. Het installatiecontract kent een prestatie gerelateerde regeling waarmee de installateur een bonus kan verdienen wanneer energiedoelstellingen behaald worden.
- Energiebewustzijn onder gebruikers wordt in de dagelijkse praktijk gevoed door het tonen van energiegebruikscijfers en emissiecijfers via de interactieve ‘smart walls’ die door het hele kantoorgebouw aanwezig zijn.
Mate van overlast (bouwwerkzaamheden) voor mens en dier
Op de bouwplaats zijn diverse maatregelen getroffen ten behoeve van mens en dier. Zo heeft Lely alle vissen uit de sloten gehaald en verplaatst naar een andere plek, om zodoende de ruimte te hebben om een waterpartij af te graven die rondom de campus is gerealiseerd. Deze verdiepte waterpartij is uitermate geschikt als nieuwe leefomgeving van een groot aantal zoetwatervissoorten en amfibieën. Er zijn ecologische en flauwe aflopende oevers gerealiseerd, zodat watervogels goede toegang hebben tot de landzijde. Diverse soorten riet en waterlelies zorgen voor goede bescherming en broedplaatsen. Ook werd er gebruik gemaakt van oranje bouwverlichting zodat vleermuizen niet verstoord werden.
Directe omwonende van de bouwplaats zijn gedurende de bouw op diverse wijzen geïnformeerd over de plannen, de voortgang en het resultaat. Dit heeft plaatsgevonden via een website, huis-aan-huis verspreide informatieve brieven, uitnodigingen tot bezoek van de bouwplaats, zowel als bij de ingebruikname. Daarnaast is getracht de overlast te beperken door een restrictiebeleid te voeren in radiogebruik (volume) en de verlichting op en rondom de bouwplaats (laag afgesteld, ingezet op sensoren). Bij de open dag begin dit jaar zijn meer dan 8000 belangstellende geregistreerd. Tijdens de bouw is een verkeersregelaar ingezet om in tijden van veel vrachtverkeer de veiligheid van de omwonenden te garanderen.
Innovaties op product-, concept- en bouwniveau
Snel drogende brandwerende coating
Voor de hoofddraagconstructie staat een brandwerendheidseis van 60 minuten. Omdat de staalconstructie grotendeels in het zicht blijft, moest dit worden gerealiseerd met een brandwerende coating. Een groot nadeel van veel brandwerende coatingsystemen is de lange droogtijd, tijd die binnen de strakke planning van het project ontbrak. Transport en montage van de constructie wanneer de coating nog niet volledig is uitgehard, is niet raadzaam door de zichtbare sporen die gerepareerde schade achterlaat. Maar een innovatief, nieuw product op basis van 100% vaste stof en zonder primer, bood een oplossing. Voor de Nederlandse markt was de volledige certificering van het product nog niet voltooid. Om toepassing mogelijk te maken zijn de controlerende instanties daarom vroegtijdig bij het project betrokken. Het aanbrengen van een separate aflaklaag voor de functionaliteit van brandwerendheid en conservering is bij dit product niet nodig. Maar door esthetische eisen en mogelijke verkleuring en verkalking van de brandwerende laag, is toch gekozen voor een toplaag. Bijkomende positieve eigenschappen van deze coating zijn de corrosieklasse van C5i en de minimale levensduurverwachting van 15 jaar. Deze termijn sluit goed aan bij de duurzaamheidambitie van de opdrachtgever.
Grote mate van prefabricage en nachtelijk transport
De spantdelen zijn zo groot mogelijk in de fabriek samengesteld om zo min mogelijk te lassen op de bouwplaats. Dit heeft vanwege kwaliteitsredenen en bouwtempo de voorkeur. De maximale maat voor het fabricageproces stond gelijk aan het transport van de grootst mogelijke vervoerbare eenheden. Het vakwerkspant van in totaal 86m lang en 8m hoog, werd in één geheel samengesteld in de fabriek. Tijdens het lasproces is het spant opgedeeld in 4 delen van maximaal 25 bij 8m. Maar transport van deze elementen bleek vanuit de haven in Maassluis niet mogelijk. In overleg met de wegbeheerder RDW is aanvoer via de snelweg A20 besproken, welke tijdens twee nachten gedeeltelijk afgesloten is om de spanten te kunnen lossen.
Stempelvrij bouwen
Door de keuze van kanaalplaten en kokerprofielen in plaats van petliggers werd het mogelijk stempelvrij te bouwen. Dit is belangrijk vanwege de grote hoogte van de onderste vloer en het ontbreken van een zettingsvrije ondergrond.
